제약회사 IPC와 QC 차이 완벽 비교! 품질관리 실무 가이드

제약회사 IPC와 QC 차이 완벽 비교! 품질관리 실무 가이드

제약회사 품질관리에서 가장 많이 등장하는 두 가지 개념,
바로 IPC와 QC입니다.
둘 다 품질을 다루지만,
"무엇을, 언제, 왜" 관리하는지가 분명히 다릅니다.
이번 글에서는 제약회사 실무 기준으로
IPC와 QC의 차이를 명확하게 정리해드리겠습니다.

QC vs IPC

IPC란 무엇인가? (공정 중 품질관리)

IPC는 In-Process Control, 즉 공정 중 품질관리를 뜻합니다.
제품이 완성되기 전에, 제조 과정 중에 품질 상태를 점검하고 조치하는 활동입니다.
예를 들면, 정제를 제조하는 도중에 무게나 두께를 검사하여
기준을 벗어나면 바로 공정을 수정합니다.
핵심은:
"제조하는 도중에 품질을 실시간으로 관리한다."

QC란 무엇인가? (완제품 품질관리)

QC는 Quality Control, 즉 품질관리를 의미합니다.
하지만 제약회사에서는 보통 완제품 품질검사를 지칭하는 경우가 많습니다.
모든 제조 공정이 완료된 후,
완성된 제품이 품질 기준을 충족하는지 시험하는 것이 QC입니다.
예를 들어, 완제품에서 유효성분 함량, 용출 속도, 이물 여부를 시험하고,
기준을 충족하는 경우에만 출하 승인을 합니다.
핵심은:
"완성된 결과물을 최종 검증하는 것."

IPC와 QC, 가장 큰 차이는 '검사 시점'

IPC는 제조 과정 중 품질을 관리합니다.
QC는 제조 완료 후 품질을 검증합니다.
즉, IPC는 제조가 끝나기 전에 문제를 찾아내고 고치는 데 초점이 맞춰져 있고,
QC는 완성된 제품이 기준에 맞는지를 최종 확인하는 역할을 합니다.
간단히 말해,
IPC는 예방, QC는 확인입니다.

IPC와 QC, 검사 목적도 다르다

IPC의 목적:
제조 과정이 안정적으로 유지되도록 돕는다.
불량 발생 가능성을 사전에 차단한다.
QC의 목적:
완성된 제품이 품질 기준을 충족하는지 검증한다.
기준 미달 제품의 출하를 방지한다.
둘 다 품질을 위해 존재하지만,
어디에 집중하는지가 다릅니다.

IPC는 제조 현장, QC는 시험실 중심

IPC 검사자는 제조 현장에서 활동합니다.
정제 공정, 코팅 공정 등 각 제조 단계에서
무게, 두께, 경도, 코팅 두께 등을 측정하고 기록합니다.
QC 시험자는 품질시험실에서 일합니다.
완제품을 분석 장비를 사용해 시험하고,
성적서를 작성하여 출하 여부를 결정합니다.
현장 대응력은 IPC가,
정밀 분석력은 QC가 중요합니다.

 

IPC와 QC의 역할을 쉽게 정리하면

IPC는 현재를 보는 사람입니다.
지금 공정이 정상인지 계속 확인하고 바로잡습니다.
QC는 결과를 보는 사람입니다.
모든 공정이 끝난 후, 결과물이 기준에 맞는지 냉정하게 평가합니다.
둘은 서로 다르지만, 모두 제품 품질을 지키는 데 필수입니다.
IPC와 QC는 협력해야 품질을 지킨다
IPC가 공정 중 이상을 조기에 발견해 수정하지 못하면,
결국 QC 시험 단계에서 완제품 불합격이 발생할 가능성이 높아집니다.
반대로, QC 시험 결과에서 문제를 발견하면,
그 데이터를 바탕으로 IPC 공정 개선이 이루어지기도 합니다.
IPC와 QC는 각각 독립적으로 움직이지만,
결국 하나의 품질관리 시스템을 완성하는 양축입니다.

마무리

 IPC와 QC는 품질의 두 기둥입니다
제약회사에서 품질을 지킨다는 것은,
공정 중에도, 제조 완료 후에도 품질을 끝까지 관리하는 것을 의미합니다.
IPC는 공정을 지키고,
QC는 제품을 지킵니다.
둘 중 하나라도 약해지면,
품질 사고는 막을 수 없습니다.
"품질은 관리에서 오고, 관리의 시작과 끝을 모두 챙겨야 완성된다."
제약회사 실무자라면,
IPC와 QC 모두의 중요성을 반드시 이해하고 있어야 합니다.